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哪些原因會導致沖壓模具的損壞

沖壓模具的損壞會直接影響著整體的沖壓生產效率。那么什么原因會導致沖壓模具的損壞呢?今天主要為大家介紹四個方面。
1、沖壓過程中兩塊鋼板疊壓在一起
對于沖壓模,一定的沖模間隙,適用于沖壓一定厚度的材料。若兩塊鋼板疊在一起進行沖壓,板厚增加了一倍,就需要相應增加模具間隙一倍,這時兩片疊起沖壓相當于改變了模具間隙,沖壓力也增大一倍,這非常容易造成模具受到損壞,所以加工生產時不允許這樣沖壓。實際生產中,由于鋼板上粘附有油,操作上稍不注意就容易產生這種重疊沖壓,這是不允許的。
2、落料時只沖壓一半材料
這種情況有時出現在連續模沖壓開始幾步的手工送料時,或者在自動沖壓的卷料即將沖完,無料可送時,有時出現在單工序落料模手工送料定位不準確或條料寬度不夠時。一旦發生此類“半落”現象,輕者工件沖廢,重者出現凸模折斷,因為半個制件的落料會使凸模產生側向力而折斷凸模,所以不允許半個制件的落料。
3、凹模中堆積大量沖孔廢料
在沖壓加工過程中,沖孔廢料不可積存在凹模中,應及時從凹模中排出。這是因為材料的變形使凹??妆诔惺艽怪泵浟?,此值約為30%的沖壓力,此脹力可使凹模開裂。凹模強度按厚壁圓筒理論進行分析。
4、廢料落在凹模表面上
沖壓時,當模具磨損后,沖壓間隙變大,凹模有反錐,被沖壓材料(如落料件或沖孔廢料)所受拉伸作用增大,故在沖壓完后因材料的彈性回復落料件要回縮,結果導致落料件的尺寸小于凹模尺寸,或者說沖孔的廢料小于凹模刃口尺寸。由于廢料尺寸變小,在模具振動或者沖壓凸模的帶動下,廢料容易跳落模具工作面,這時如果繼續沖壓,可能使卸料板破裂或沖頭折斷,損壞模具,這種情況在有沖小孔的連續沖壓模會出現,并且這種廢料上跳不易發現,應特別注意。因此,連續模凹模的刃口高度較小,漏料傾角較大,造成沖小孔廢料從下模容易漏出,或者沖壓凹模作出錐角狀,其一:廢料不容易粘在凸模上帶出,其二:錐狀的沖壓凸模還將鋼板彎曲拉入,廢料尺寸變大,就卡在凹模內而不上跳。



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